SHINEHOの生産施設は,東大グループの30年の鉄鋼遺産に根ざしたもので,重型トラック部品の高効率の製造のハブです.高品質の原材料を世界クラスのブレーキドラムに変えます統合されたプロセスです
自動鋳造ライン 1998年の鉄鋼パイプ工場から我々は,一貫した材料密度を保証し,すべてのブレーキドラムの内部欠陥を排除する先進的な自動鋳造ラインを使用します.
精密CNC加工:工場は高精度CNCターンで 装備されています すべての寸法―特に摩擦表面とボルトの穴―が 厳格に国際的設置基準に 準拠することを保証します.
ダイナミックバランス:振動を防止し,ブレーキシステムの寿命を延長するために,当社の製品の100%は厳格なダイナミックバランステストを受けます.
大規模な生産能力: 北中国の生産基地は,短期間を保持しながら,グローバルディストリビューター向けの大量注文をサポートするために必要なスケールを提供します.
2010年に一汽（FAW）との協力を開始して以来、SHINEHOはオリジナル機器製造の技術を習得しました。私たちは単に部品を供給するだけでなく、グローバルな自動車アフターマーケットおよび特殊車両メーカー向けにカスタマイズされたエンジニアリングソリューションを提供しています。
カスタム仕様：BPW、SAF、FUWAアクスル用の標準ブレーキドラムであっても、ニッチなアメリカ/ヨーロッパのトラックモデル用のユニークな寸法であっても、図面またはサンプルに基づいて金型を開発できます。
プライベートラベリング＆パッケージング：お客様のロゴのレーザー刻印や、ブランドの市場プレゼンスを高めるためのカスタマイズされた海上輸送に適したパッケージングを含む、包括的なブランディングサービスを提供しています。
素材のカスタマイズ：標準的な鋳鉄から高炭素合金まで、さまざまな道路条件の特定の放熱性および耐摩耗性の要件を満たすために素材組成を調整します。
確かな信頼性：中国の主要な大型トラックブランドのサプライヤーとしての経験により、当社のODM製品は最高の安全基準を満たしていることが保証されています。
SHINEHOにおいて、研究開発は成長の原動力です。2007年にTONGDAの専門部門として設立された当社のR&Dセンターは、数十年にわたる冶金知識と最新の自動車シミュレーション技術を組み合わせています。
先進材料科学：当社のラボでは、鋳鉄の化学組成を最適化し、ブレーキドラムの熱疲労抵抗を向上させ、長距離降下時の亀裂を防ぐことに注力しています。
性能シミュレーション：CADおよびCAEソフトウェアを使用して、ブレーキ応力と熱分布をシミュレーションし、当社の設計が過酷な輸送の極限圧力に耐えられることを保証します。
品質検証ラボ：当社のR&D施設には、完全なテスト機器が備わっています。
分光分析：正確な化学組成管理のため。
硬度・引張試験：構造的完全性を確保するため。
金属顕微鏡検査：鉄のグラファイト構造を検査するため。
継続的改善：2012年以降のグローバル市場のフィードバックを分析することにより、当社のR&Dチームは、進化する環境規制および道路安全基準に適応するために、製品を継続的に改良しています。
